PRODUCTOS DESARROLLADOS


 

DOSIFICADORA EMPACADORA           

Y SELLADORA DE GRANOS EN

BOLSA PLÁSTICA TUBULAR

 

TOSTADORA DE CAFÉ

EMPACADORA Y DOSIFICADORA DE LÍQUIDOS

 

MAQUINA DESAPONIFICADORA DE QUINUA

 

Ahumador Para Carnes:

 

 

 

 

 

 

PASTEURIZADOR DE LECHE Y LIQUIDOS CON  CAPACIDAD MAXIMA 400 LITROS POR HORA.

INTERCAMBIADOR DE CALOR MULTITUBULAR EN ACERO INOXIDABLE 

EMPACADORA DE BOCADILLOS Y DULCES:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CARRO ASFALTADOR DE VIAS

 

 

 

 

 

   

DOSIFICADORA EMPACADORA Y SELLADORA DE GRANOS EN BOLSA PLÁSTICA TUBULAR

Esta máquina esta diseñada de manera exclusiva para  trabajar en bolsas plásticas tubulares con un ancho de bolsa  no mayor a 20 centímetros. Sirve para diversos tipos de granos ( fríjol, lenteja, sal, azúcar, avena etc.) en presentaciones de gramos, media libra, libra y kilos y otras cantidades, con capacidades de empaque de hasta 15 unidades por minuto que en un turno de 8 horas diarias darían una producción de aproximadamente 5.000 unidades, según la habilidad del operario.  

     Señale aquí para bajar Video     

Fue diseñada para que un mínimo de ajustes ( solo girando una perilla y con el aseo respectivo)  pueda servir para el empaque de muchas variedades de granos y en las cantidades indicadas, el cambio de referencia del producto solo se hace en 5 minutos, todas las partes en contacto con el alimento y la estructura del equipo esta construido en acero inoxidable y materiales inertes con los alimentos. 

El equipo debe ser accionado por un operario que se debe encargar de alimentar producto a la tolva de descarga localizado en la base del equipo, colocar las tiras de bolsa plástica en el tubo de la selladora, accionar mediante un pedal la selladora, avanzar al siguiente ciclo y evacuar el producto empacado.

 El equipo si se requiere puede funcionar para dosificar y sellar bolsas plásticas individuales y no necesariamente en presentación tubular. También puede ser utilizada como selladora únicamente o como dosificadora únicamente en forma individual mediante el encendido y/o apagado de los botones de control respectivos.

Es construido para funcionar totalmente en forma eléctrica a 110 voltios y no requiere instalaciones especiales de aire u otro tipo de acondicionamientos.  Pudiéndose enchufar  en cualquier toma domestico que soporte una carga máxima de 15 amperios..


 

PASTEURIZADOR DE LECHE Y LIQUIDOS CON  CAPACIDAD MAXIMA 400 LITROS POR HORA.

La Pasteurización.

En la industria de procesos Alimenticios, se define a la pasteurización como una operación mediante la cual se trata a los alimentos por calor a una Temperatura inferior a su punto de ebullición y durante el tiempo necesario para destruir el mayor numero posible de bacterias nocivas, y de este modo disminuir la carga bacteriana, seguida de un enfriamiento rápido del producto.

 La pasteurización no es un proceso térmico letal para los microorganismos  más resistentes como los del orden clostridium o psicrófilos, pero actúa  efectivamente sobre  los microorganismos de tipo  mesófilos que son los más abundantes por su naturaleza en los alimentos.

 

Debido a ello, como ventaja adicional se logra imprimirle al producto  cualidades de mayor tiempo de conservación, ya que por lo general los productos tratados de esta forma deben ser conservados en empaques herméticos y preferiblemente refrigerados para evitar el deterioro y la post-contaminación  al contacto con el medio ambiente. La pasteurización permite maniobrar los productos con mayor margen de seguridad en su tiempo de conservación,   dando ventajas a su logística de manejo.

 El proceso de pasteurización se efectúa en equipos entrelazados y coordinados para evitar la salida de lotes defectuosos que puedan contribuir a la repoblación de bacterias posteriormente.

 Así como la Pasteurización  de Alimentos ofrece grandes ventajas, también tiene sus desventajas en relación a un producto no sometido a este tratamiento, uno de ellos es que debido al calentamiento que es sometido el producto, éste según el tipo o la sensibilidad al calor, tiende a cambiar características físicas, químicas y organolépticas en los alimentos. Hay productos que se ven afectados en su color, textura, sabor, aroma, según la temperatura a la cual se lleva a cabo el calentamiento y su posterior enfriamiento, por lo tanto, los parámetros de temperatura  de  calentamiento  y tiempo de retención  a esta temperatura antes del enfriamiento, varían según el tipo de producto a manejar y a la calidad final deseada.

 En general, lo que se busca es lograr un equilibrio entre conservar las características físicas y químicas  naturales de los alimentos e imprimirles características para que sean aptas al consumo humano y a su posterior almacenamiento y preservación, acompañándolas de una cadena de frío si es el caso.

 La pasteurización de la leche  que es uno de los alimentos más comunes, se efectúa calentándola a una temperatura entre 60 y 70 oC durante 30 minutos y luego enfriándose,  o también calentándola  durante 30  segundos a una temperatura de 85 a 90 oC y luego pasándola al enfriamiento y almacenamiento

 La Pasteurización en flujo continuo  debe cumplir con los siguientes requisitos:  

 Control exacto y fijo de la temperatura de calentamiento del producto durante la etapa inicial, esto se debe hacer automáticamente para que se garantice que la totalidad del producto reciba el tratamiento de calentamiento.

 Tiempo de retención de temperatura de calentamiento preciso y bien definido según el producto, por unos segundos. Según los recomendados ( 30, 40, 60, 90 segundos etc. ) , para que este calor haga efecto sobre los microorganismos, antes del enfriamiento final.

 Evitar por razones de operación durante el arranque, perdida de continuidad en el procesos,  caídas de temperatura o  fallas, no  mezclar y juntar en un mismo recipiente  producto frío o "Crudo "  con producto pasteurizado, lo que causa que en general en el recipiente final de estandarización se este mezclando baches  buenos y baches malos, que no alcanzaron las condiciones  de calentamiento  requeridas  para eliminar las bacterias, lo que causa que  su manejo posterior sea deficiente ya que estas se reproducen y contaminan el producto restante. Por tal motivo, para eliminar este problema, el equipo debe poseer un sistema automático de recirculación del producto cuando las condiciones de calentamiento no sean las adecuadas, o cuando el operario se encuentra haciendo maniobras de aseo.

El Control de Temperatura Electrónico y digital que permite fijar con mucha exactitud la temperatura de calentamiento del producto, con el mínimo de riesgos por falla humana en su operación., y  evita pasar al tanque de producto terminado  "crudo ", "sobrecalentado "y que daña las características físicas y químicas finales del lote.

 El control de temperatura deberá permitir hacer variaciones a esta temperatura  según el grado de calentamiento deseado de acuerdo al producto y evitar que se caigan las condiciones de calentamiento durante el turno de proceso así  hayan variaciones  en flujo eléctrico, caudales o suministro de producto al equipo.

 Así mismo el sistema de instrumentación en conjunto con el control de temperatura debe contar con un sistema de Alarmas luminosas y/o , válvulas y tuberías, que permita detectar y automáticamente rechazar el producto que esta pasando por fuera de  los parámetros de calentamiento, devolviendo este producto "crudo" al tanque de suministro para nuevamente calentarlo., hasta que cumpla con el valor de la temperatura seleccionada en el control Digital.

                      

 Ventajas entre otras de la instrumentación.

 * Se minimiza la posibilidad de sacar al mercado producto fuera de especificaciones.

* Mayor homogeneidad del producto final.

* Se evita pasar producto  recalentado o crudo que afecta las cualidades finales.

* Se descartan rechazos de producto o producto en observación  por fallas en su pasteurización.

* Mayor autonomía y exactitud de condiciones de operación durante el arranque y marcha de proceso.

 

* Facilidad de operación del equipo durante el arranque y lavado final, ya que se evita mezclar " empujes " con el producto terminado y permite garantizar que en el tanque de producto terminado todo el volumen allí almacenado cumpla con los parámetros de pasteurización, y los organolépticos.

 

1.      PARTES CONSTITUTIVAS

 

El equipo es diseñado específicamente para una capacidad de producción regulable hasta un máximo de 400 litros por  hora de productos en estado liquido con viscosidades no superiores a 2.000 cps, tales  como leche, avena, agua, refrescos, yougurth , kumis,  jugos de fruta con algunas pequeñas partículas suspendidas.

                  

El producto a pasteurizar entra a una temperatura inicial de 20 oC, se calienta rápidamente hasta un máximo de 90 oC, se le hace un tiempo de retención de 40 segundos y posteriormente es enfriado rápidamente hasta una temperatura final de salida de 6 oC. El equipo trabaja en proceso CONTINUO, es decir desde el inicio del día y hasta finalizar el turno en la tarde esta entrando y saliendo producto mediante una Bomba que lo transporta a la velocidad de trabajo fijada, lo cual garantiza una adecuada  pasteurización del mismo y un mínimo de mano de obra puesto que solamente un operario se encarga de arrancar el equipo en la mañana y únicamente al final del día de hacerle el lavado, pudiendo el resto del tiempo dedicarse a otras actividades.

                             

 

El equipo es construido totalmente en materiales de acero inoxidable, y otros materiales   aptos para el contacto con alimentos y para efectuar operaciones de lavado con productos químicos. Dispone de un tanque de balance o de inicio de proceso construido en lamina de acero inoxidable, un sistema de intercambiadores de calor con sistema de regeneración que permite el ahorro de energía y combustible, un tablero de control eléctrico con indicadores de temperatura digitales, bombillos de señalización, alarmas, sistema de recirculación de producto automático cuando no se alcanza la temperatura deseada( durante los primeros minutos de arranque)  ,

 

Enfriamiento final del producto mediante sistema de refrigeración incluido y mediante circulación de agua corriente.                       

La temperatura de calentamiento del producto es ajustable electrónicamente según el valor deseado, el producto entra a 20 oC  se calienta hasta el valor de calentamiento deseado de pasteurización y posteriormente es enfriado en los Intercambiadores de calor para salir finalmente a 6 oC  si se lo desea o a otras temperaturas más altas según la forma de operar el equipo. Este recorrido se hace en tan solo  15 minutos,  lo cual garantiza una buena respuesta a conservar las características físicas y organolépticas del mismo.

 

    INSTALACIÓN :

 

El equipo por ser construido en forma  Compacta puede ser instalado en cualquier área de trabajo, ya sea en un lugar cerrado o abierto, debe disponer de un piso nivelado y rejillas para drenaje de las aguas de lavado. Además, dejar como mínimo un espacio de un metro alrededor para las labores de maniobra y revisiones de mantenimiento u operación del equipo.

AGUA : El pasteurizador  requiere ser conectado a la red de agua potable en conexión de ½ pulgada, y con un grifo que permita cerrar la llave cuando se requiera suspender la entrada de agua, aunque la mayoría de las veces esta deberá estar abierta.  El equipo dispone de dos conexiones para la entrada de agua, una de ellas es para el enfriamiento y por lo tanto puede ser agua corriente o sin tratar y otra línea que lleva agua al tanque pulmón y sirve para el lavado del equipo y durante el arranque del mismo, esta agua puede ser conectado a una red de agua purificada o filtrada si se desea.

 

 GAS:  El  equipo funciona con gas propano, por lo tanto el equipo debe ser conectado a la salida del regulador de gas o al cilindro de gas mínimo de 100 libras de capacidad, el cual tendría una duración de aproximadamente 3 días de trabajo si el equipo es operado a su máxima capacidad considerando 8 horas de trabajo diario. 

 

Es necesario también instalarle la chimenea a la salida del calderón con el fin de evacuar los gases del quemador a zonas altas o sacar los gases fuera de la sala de proceso al aire libre y así no afectar a los operarios.

 

PRODUCTO: Se deberán conectar ya sea con mangueras o tuberías de acero inoxidable tipo alimenticio o de 38 mm tanto la entrada de materia prima que se hace por medio del tanque pulmón,  como la  salida de producto.  La altura máxima que puede ser elevada la tubería de salida sin afectar el rendimiento del equipo es de 5 metros. La alimentación de producto puede se por gravedad hacia el tanque pulmón. Ya sea de un proceso previo o directamente del tanque de recibo, previamente filtrada la suciedad.

 

                            

 

Las conexiones deberán tener la facilidad para hacer desmontajes y lavado o drenado del liquido cuando se desea  hacer en tubería de acero inoxidable tipo alimenticio de 38 milímetros con férulas y abrazaderas para desmontaje y lavado.

 

ELECTRICIDAD: El equipo esta diseñado para funcionar con electricidad a 220 voltios monofásico o trifásico según deseo del cliente y una línea  neutra, para el resto de instrumentos y partes que funcionan a 110 voltios.

 

2.                   MARCHA DEL EQUIPO

 

El equipo esta diseñado para arrancar SOLAMENTE si existe liquido ya sea agua o producto en el tanque pulmón y si existe presión de agua en las redes de suministro. Si estas dos condiciones no están dadas, el equipo solo encenderá el tablero pero no arrancara el resto de componentes o si se encontraban  prendido procederá a apagarlos. Una vez el equipo detecto estas condiciones es posible continuar con el encendido.  Por tal motivo durante la Marcha del equipo el Tanque Pulmón SIEMPRE deberá estar con líquido de cualquier tipo.

 

·        Se debe evitar al máximo hacer interrupciones de paso de producto al equipo ya que esto ocasiona altibajos en los ajustes y discontinuidad en su funcionamiento que afectará el rendimiento general, por lo tanto es aconsejable que una vez se arranque el equipo. Se mantenga funcionando en forma automática y constante hasta la última gota de producto final de la jornada diaria. Si por motivos de suministro de materia prima pueda haber discontinuidad en el proceso, es aconsejable preferiblemente trabajar con Velocidades y así poder empatar el proceso de la leche existente con la llegada posterior de otra que se espera.

 

·           La óptima jornada de trabajo del equipo para que sea rentable su operación por aspectos de tiempo de operario, insumos de lavado, insumos de arranque deberá ser como mínimo 4 horas, hasta un máximo de 16 horas continuas de proceso. Al cabo de esas 16 horas de trabajo continuo  será aconsejable por aspectos microbiológicos efectuar una suspensión y realizar un lavado y luego si se desea continuar nuevamente.  Esto deberá ser de todas formas confirmado según los cultivos microbiológicos que se hagan y la experiencia en el manejo de cada producto que en el equipo se manejen.

  3.                   DETENCION DEL EQUIPO

 

Para detener el equipo lo principal es poder recuperar y no desperdiciar la mayor cantidad de producto acumulado en el interior y así mismo poder dejar el equipo limpio y desinfectado para el día siguiente o la siguiente jornada de trabajo y  evitar contaminación microbiológica del producto, se hace un lavado químico.

 

4.                   MANTENIMIENTO SUGERIDO

 

El equipo esta diseñado para recibir por parte del operario únicamente el Lavado Químico en cada Jornada de trabajo, sin embargo recomendamos efectuar las siguientes operaciones complementarias.

 

·        Lavar manualmente el Tanque pulmón, limpiar el interior para que no haya acumulación de grasa, costras o natas.

·        Pasar un trapo húmedo por el exterior de todo el equipo para que no haya acumulación de polvo ni suciedad, tener cuidado de las zonas donde hay calor para no quemarse.

·        En caso de sobrecalentarse el equipo con producto en su interior, es aconsejable hacer un Fuerte lavado Químico para desprender posibles natas o costras quemadas. Y eliminar la leche quemada.

·        Nunca dirigir chorros de agua directos al equipo, tratar de mantenerlo seco y limpio preferiblemente y nunca dirigir el chorro de agua al suiche donde se encuentra conectado el equipo ni al tablero eléctrico.

·        Poner siempre las guardas protectoras en su sitio.

·        Mantener la zona frontal y trasera del compresor de refrigeración libre de objetos que obstruyan la ventilación.

·        Circular por el interior del equipo con cuidado para no dañar las partes constitutivas.

·        Cada vez que vaya a hacer una limpieza exterior o algún tipo de revisión,  confirme que se encuentra el equipo apagado. Desde el Taco.

·        Durante el primer año de trabajo, revisar cada 6 meses las presiones de trabajo del sistema de refrigeración.

·        Cada año efectuar limpieza interna del tablero eléctrico,  los platinos de los contactores y ajustar tornillos. Medir amperajes de trabajo de cada componente.  

5.                   CARACTERISTICAS TÉCNICAS GENERALES 

·     Pasteurizador de Flujo continuo construido en acero inoxidable.

·        Consumo eléctrico de 8  kw-h  Cuando está encendido el equipo de refrigeración.

·        Consumo de agua de enfriamiento de 200 litros/hora,  puede ser recirculada para la red, utilizada nuevamente o almacenada para labores de lavado de equipos en las tardes.

·        Consumo de Gas: Un cilindro de 100 libras de capacidad, para 24 horas de trabajo  continuo.

·        Medidas : Largo 190 cmts, Ancho 150 centímetros, alto 170 cmts. Todo el equipo es ensamblado en una sola estructura.

·        Volumen de Liquido Contenido Internamente: 100 litros, sin incluir el volumen del tanque pulmón.

·        Peso: 250 Kilos.

·        Costo electricidad: 2.100 $/hora( 5.2 $/litro)

·        Costo  Gas Calentamiento : 2.100 $/hora ( 5.25$/litro ) ****

Total Consumo Energético: 10.5 $/litro. Datos totalmente reales, tomados de su funcionamiento. Para el equipo de 400 litros hora a la maxima marcha.

 

·        Pueden ser construidos equipos de más bajas capacidades de proceso bajo pedido y previo acuerdo de precios y condiciones comerciales.

 ·         El equipo ha sido Diseñado y patentado por su fabricante exclusivo Mercamaquinas.

 

CONDICIONES COMERCIALES:

 

Valor :     $ 38´000.000 ( treinta y ocho  millones de pesos) ( a Junio del 2007)

Tiempo de Entrega  : 45 días

Montajes : No incluidos , La cuadrilla de montaje, consistente en Un Ingeniero, Un técnico y 2 ayudantes, tiene un costo por día de 8 horas libre transporte y alimentación de: $ 200.000

 Forma de Pago   : 70 % Anticipo con  contrato, 30 % al momento de hacer el despacho y  de las pruebas en nuestros talleres.

Validez de la Oferta:  30  días,.

Sitio de Entrega   : Transporte incluido hasta el sitio requerido en la zona cafetera donde existan vías de comunicación.

Garantías, Inclusiones y Exclusiones:

·        El equipo tiene una garantía de UN AÑO, contra defectos de fabricación y/o cálculo de características, siempre y cuando se cumplan las condiciones de instalación, cuidado, Mantenimiento y operación del equipo dentro de los parámetros de diseño y selección.

·        El suministro del equipo puede ser negociado con el respectivo montaje, previo acuerdo de las partes.

 


TOSTADORA DE CAFE

Capacidad de 20 kilos por hora, tipo de mesa, en materiales de acero inoxidable, con control de temperatura , compuerta de descarga de café tostado, calentamiento a gas, y agitador con motor y reductor eléctrico, ducto para chimenea de salida de gases, reloj de tiempo con luz de proceso terminado, funcionamiento con gas propano y electricidad a 110 voltios. Fácil funcionamiento.

                  

ENCENDIDO:

  • Compruebe que el TIEMPO de Tostado este fijado en el valor correcto.
  • Compruebe que la TEMPERATURA sea la correcta
  • Compruebe que el suiche se encuentre APAGADO
  • Compruebe que el equipo se encuentre enchufado eléctricamente a 110 voltios y también  la conexión de GAS.
  • Compruebe que la compuerta de descarga se encuentre asegurada.
  • Cargue la maquina con la cantidad de café crudo establecida.
  • Abra la llave de paso de gas
  • Encienda MANUALMENTE las dos pequeñas llamas piloto de la tubería de gas en la parte inferior. Y déjelas encendidas durante toda la jornada de trabajo.

 MARCHA:

  • Accione el suiche hacia la posición de TOSTADO. El equipo empezará a girar y la llama principal deberá encenderse a plenitud. A partir de este instante el equipo encendera y apagará la llama principal automáticamente según los requerimientos del mismo, hasta que finalmente se apague la agitación una vez concluido el TIEMPO DE TOSTADO. De todas maneras compruebe la calidad del tostado a medida que la maquina funcione.
  • Descargue el café tostado accionando el suiche hasta la posición DESCARGA y abriendo la compuerta lateral. Una vez terminado mueva  el suiche a la posición APAGADO, asegure la compuerta de descarga nuevamente y vuelva a cargar el equipo con otro lote de café crudo. Posteriormente accione el suiche nuevamente a la posición TOSTADO.

 


 INTERCAMBIADOR DE CALOR MULTITUBULAR EN ACERO INOXIDABLE 

  DESCRIPCIÓN GENERAL:

 

El Intercambiador de Calor Multitubular  construido en acero inoxidable es un equipo diseñado exclusivamente para la industria de alimentos, pero puede ser usado en  petroquímica, química, perfumería y  en áreas médicas.

Como su nombre lo indica se trata de un equipo para retirar calor o para calentar, el producto que se hace pasar por él centro de un tubo en forma de un flujo continuo mediante  una bomba, ya sea centrifuga, positiva de lóbulos o de engranajes  con velocidad fija ó variable.

El tubo central está rodeado por otro tubo por donde circula un líquido de servicio. Sin estar en contacto el líquido con el producto,  se intercambian las temperaturas del uno con  el otro, recibiendo o cediendo calor o  frío según el caso. Este liquido de servicio es transportado hacia el exterior donde luego de evacuar o incrementar sus temperaturas regresa nuevamente a continuar en un ciclo cerrado.

El liquido de servicio es bombeado ó transportado a un equipo auxiliar que puede ser agua corriente , agua de retorno , de torre de enfriamiento , otro producto  ó el mismo pero en una etapa distinta , agua helada, un chiller ó un banco de hielo, etc.

El equipo es construido y ensamblado por varios tubos construidos con el mismo principio de funcionamiento.

USOS:

 El equipo es diseñado para trabajar en forma continua y no por baches o lotes, permite calentar, precalentar, pre-enfriar o enfriar productos muy viscosos, con trozos de fruta, semi solidos, con partículas suspendidas,sin dañar su geometría . Originalmente el equipo funciona con pulpas de fruta de maracuyá, lulo, guanabana, mango, guayaba, piña, naranja, concentrados de naranja ,yogurt, kumis, mayonesas, salsas de tomate  leche, arequipes, mermeladas, coladas, agua, etc.

CAPACIDADES:

Variable según los grados centígrados o diferencia de temperatura deseada entre la entrada , la salida , el equipo complementario y la cantidad de secciones o tubos a instalar.

CONSTRUCCIÓN MODULAR:

El equipo es diseñado y armado según el requerimiento del cliente y en cualquier momento puede ser ampliado o conectado en forma distinta, es diseñado de acuerdo a cálculos de ingeniería y se utiliza en su fabricación  materiales certificados y con las debidas pruebas de estanqueidad para presiones elevadas.

VENTAJAS EN  RELACIÓN A OTROS EQUIPOS:

Para esta misma función en el mercado existen equipos similares como las marmitas enchaquetadas,  serpentines sumergidos , intercambiadores de calor de placas . pero no todos brindan las facilidades de éste o no siempre se pueden utilizar en todos los casos.

Podemos mencionar otras ventajas:

        *    Fácil instalación
        *    Flujo y proceso continuo y no por baches o lotes.

        *
    Capacidad de operar con productos viscosos y/o con contenido de sólidos sin que estos se estropeen ó se peguen en sus paredes.
        *   
El precio del equipo, muy por debajo a los ofrecidos importados , ya    que es de construcción nacional.
        *    Diseño sencillo.
        *    Nulo o muy poco mantenimiento por no tener piezas en movimiento
        *    Facilidad de ampliación o reducción de capacidades o variación de sus funciones.
        *    Fácil desmontaje para limpiezas mecánicas y químicas, con herramientas disponibles en planta.
        *    Diseño modular que permite flexibilizar su aplicación.
        *    Operación sencilla.

Desventajas: ¿Podemos mencionar alguna?.

        *   
No es un equipo importado pero funciona igual que aquellos.
        *    Una vez instalado posiblemente no nos vuelva a necesitar mas para su manejo y reparación o repuestos.

COSTOS: Tal vez cinco veces menos que lo que usted haya cotizado de importación.

TIEMPO DE ENTREGA: Según el tamaño deseado mínimo en un mes. 

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

        Nombre: Intercambiador de Calor Multitubular
        Capacidades :
Según el arreglo y la cantidad de tubos instalados, desde 100 hasta 5000 litros hora.
        Material de Construcción
: Acero inoxidable 304, soldadura TIG, tuberia tipo alimenticio sin costura, empaquetaduras en nitrilo o Epdm.
        Estructura :
  En acero inoxidable  tubular, patas niveladoras.
        Presión de Trabajo
: 300 Psi
        Productos a Manejar
: Líquidos fluidos, viscosos  o con contenidos de sólidos de hasta 10000 cps, tales como agua, leche, yogurt, kumis, salsa de tomate,
        compotas, sopas,  pulpas de frutas, jugos, concentrados , mieles, aceites entre otros.

        Peso :
 650 Kg, para el de 1.000 litros /hora
        Medidas:
 
Alto 2.0m, largo 6.2 m, ancho 0.3 m
        Volumen de producto por unidad de tubo:
 45 kg/hora x sección tubular instalada.
        Consumos :
de agua helada: Según su aplicación
        Consumos de Agua de torre: según su aplicación

        Numero de Etapas
: Según la necesidad y el caso de aplicación.
        Conexiones
: De entrada  y salida  de producto con abrazaderas Clamp de 1 1/2 pulgada.
        Instrumentación Estándar
: Manómetros y termómetros de carátula   a la entrada y salida de los productos de trabajo y de servicio, racores en 
        acero inoxidable.

        Otras configuraciones en la instrumentación pueden ser implementadas dependiendo de la aplicación, ya sea detectores de flujo, termómetros digitales,
        controles de temperatura, alarmas de seguridad o retornos etc.

        El equipo puede ser implementado como un PASTEURIZADOR de flujo continuo, adicionando la debida instrumentación y efectuando el calentamiento para
        el caso de productos viscosos o pegajosos en un Intercambiador de Superficie raspada conectado en línea que estamos en capacidad de suministrar
        como un Conjunto  completo.

         Garantías: Un año contra defectos de fabricación.


2.     EMPACADORA Y DOSIFICADORA DE LÍQUIDOS

Especialmente desarrollada para empresas pequeñas dedicadas a empacar líquidos en bolsas tubulares,

que conjuga y hace en UNA SOLA OPERACIÓN y en UN SOLO EQUIPO  el trabajo de dosificado y sellado de,  diseñado para dosificar y empacar líquidos en bolsas tubulares de polietileno o materiales plásticos. La maquina consta de una tolva  de forma cónica con capacidad para  50 litros de producto, el producto sale por un tubo en donde el operario coloca el material plástico TUBULAR a usar como empaque, según el ancho de la bolsa. La tolva dosifica exactamente el volumen de liquido requerido según la apertura de una válvula interna, el liquido es depositado en la bolsa y el operario lo baja manualmente a la selladora eléctrica localizada en la parte inferior del Tubo. La maquina selladora se encarga de sellar la bolsa ya llena y cortar el pedazo o largo necesario.  La maquina es manejada por UN SOLO OPERARIO que acciona  con las manos la bolsa en el tubo y con los pies la selladora de pedal,  la capacidad máxima de empaque es de 15 unidades por minuto. La dosificación o cantidad de liquido a llenar es ajustable de 20 a 1000 centímetros cúbicos.

El equipo es construido en lámina acero inoxidable calibre 16 , de fácil desmontaje para aseo y desinfección. Tablero eléctrico de maniobra,  no tiene limitación en el largo ni ancho de la bolsa. Funciona con electricidad a 110 voltios que se pueden conectar a cualquier toma eléctrico doméstico. También puede servir de dosificadora para vasos o frascos.

                                


 3.     EMPACADORA DE BOCADILLOS Y DULCES:

 

De construcción nacional, selladora y formadora , con capacidad ajustable en la velocidad de empaque hasta  20 Unidades por minuto, empaca productos sólidos de formas rectangulares, de mesa, totalmente eléctrica, a 110 voltios, 8 amperios, utiliza rollos de cualquier tipo de plástico de un ancho máximo de 25 centímetros, largo y ancho de producto a empacar, tablero eléctrico con repuestos de fácil consecución en el mercado nacional, control de motores electrónicos,  con 2 tubos formadores instalados para dos tipos de productos. La máquina  envuelve el plástico alrededor del bocadillo, lo sella y lo corta en las dos puntas y lo descarga empacado por un extremo, el operario coloca los bocadillos unidad por unidad en el punto de alimentación. Funciona también para empacar productos sólidos de medidas similares.


MAQUINA DESAPONIFICADORA DE QUINUA

QUINUA                     

 

 1.   Generalidades

 

La quinua es un cereal que se cultiva en climas frios, la planta se caracteriza por

 

medir hasta 2.5 metros de altura y poseer hojas y ramas terminales o laterales

 

densas de hasta 60 centímetros, sobre las cuales estan alojados los granos. La

 

tecnología para la cosecha y aprovechamiento de este cereal es muy rudimentaria

 

ya que no existe gran variedad de maquinaria para dicho propósito. Básicamente

 

la Quinua sufre durante su cosecha  las etapas de Cosecha, Trilla, Clasificación de


 

 

granos, Secado, y desaponificación ( o eliminación de los amargos), y finalmente

 

su molienda y elaboración con la harina de diversos productos.

 

MANEJO POSTCOSECHA DE QUINUA

   

 Dado el interés y la proyección que tiene la quinua, se considera que la  cosecha y la trilla son fundamentales para las posteriores etapas de transformación.

 

Debido a los problemas de postcosecha, en muchos casos superan a las causadas por problemas de producción y, en cultivos como la quinua, que requiere de

 ciertos tratamientos previos al consumo, los procesos de postcosecha se vuelven determinantes para mejorar la calidad y aprovechamiento de la cosecha.

 

El fruto está cubierto por el perigonio del que se desprende con facilidad al frotarlo cuando esta seco, además, el color del fruto está dado por el perigonio y se asocia directamente con el de la planta, que puede ser verde, púrpura o rojo.  El pericarpio del fruto que está pegado a la semilla, presenta alvéolos y en algunas variedades se puede separar fácilmente; adherida al pericarpio se encuentra la saponina, que le transfiere el sabor amargo.

La semilla está envuelta por el episperma en forma de una membrana delgada, el embrión está formado por los cotiledones y la radícula, que constituyen la mayor parte de la semilla que envuelve al perisperma como un anillo.  El perisperma es almidonoso y normalmente de color blanco


TRILLADO DE LA QUINUA

la quinua por ser un alimento de gran importancia dentro del grupo de los cereales, no es como un reemplazo de algunos alimentos, sino un complemento de ellos para que alcancen un valor nutricional alto.  La quinua presenta un adecuado balance de proteínas, carbohidratos y minerales.

 

ANÁLISIS BROMATOLÓGICOS DE LA QUINUA

 Materia seca   82.5%

Cenizas          2.4% 

Proteína         16.1%

Fibra cruda     4.5%

Humedad       17.5%

Grasas            6.7% 


PRODUCTOS A BASE DE QUINUA   

 El significativo valor nutricional de la quinua otorgado por el contenido de aminoácidos esenciales como la Lisina, que es muy escasa en el resto de cereales, hace que se constituya en una materia prima óptima para obtener productos de fácil consumo, que aporten benéficamente en la nutrición de la población.

 

2. LA SAPONINA.

ELIMINACIÓN DE SAPONINA

Uno de los limitantes del consumo de la quinua, es sin duda, el contenido de saponina, que se encuentran en la cubierta del grano y que le dan un sabor amargo que impide que u consumo sea directo.

 Tradicionalmente la eliminación de la saponina se realiza por lavado manual, labor que demanda un proceso de secado para evitar la germinación de los granos  

 3. METODOS DE DESAPONIFICACION

 Método Seco.  utiliza un sistema abrasivo para separar la saponina que se encuentra en la superficie del grano.  Este método no es ideal, debido a que cuando se aplica demasiada fricción se presentan perdidas del material sólido, y cuando la fricción es menor la saponina no se elimina eficientemente, puesto que al procesar esta quinua el producto final presenta sabor amargo.   

Método Húmedo.  Consiste en una extracción sólido- liquido de la saponina, utilizando un solvente acuoso (agua).  la quinua obtenida en este método queda libre del sabor amargo y además no se presentan perdidas de sólidos, además, la quinua cuando es sometida a la desaponificación absorbe entre el 45 –50 % de humedad,

por tal razón el secado debe realizarse de manera inmediata y eficiente.

4. 1 CARACTERÍSTICAS:

 El equipo es  diseñado y construido especialmente bajo  pedido. La eliminación de saponina presente en el  cereal de Quinua es eliminada mediante el metodo húmedo, es decir utilizando agua para el lavado del componente amargo (saponina) presente en la capa externa del grano. La saponina se disuelve en el agua de trabajo formando espuma la cual es  eliminada  y desechada. El grano libre de saponina se descarga por otro conducto, para luego ser llevado a una etapa de secado. El equipo es diseñado para trabajar por lotes, es decir se carga de materia prima la máquina , se  enciende el tiempo necesario , se apaga, se descarga producto  y subproductos y luego se procede a hacer una nueva carga , de tal forma que en el transcurso de una hora se logre desaponificar la cantidad de 70 kilos por hora,    este trabajo lo efectúa  un solo operario.

La maquina desaponificadora está construida en lamina de acero inoxidable calibre 18, tanto el vaso como todas sus partes internas , esta compuesta de un motor eléctrico de 2 H.P,   a 110 voltios localizado en la parte inferior, un vaso metálico que se conecta al motor compuesto de cámaras,  ductos y  válvulas que efectúan el trabajo.  El vaso metálico esta provisto así mismo de una hélice que gira a la velocidad del motor  que no daña ni quiebran el grano.

El motor y la base disponen de una estructura en acero inoxidable y una

 cubierta que permite hacer lavado del equipo sin dañar los componentes internos 

En la parte superior del vaso, se tiene un tamiz que permite la eliminación de espuma (SAPONINA), libre de grano y también las siguientes llaves de maniobra:

#1. Para entrada de agua

#2. Eliminación de saponina en forma de espuma

#3. Eliminación de perigones y basuras

#4. Descarga de producto lavado.

 4. 3.  INSTALACIÓN:

Debe seleccionarse un lugar con un piso estable y cubierto, que haya buena drenaje  de agua en el piso para evitar el empozamiento o acharcamiento, y así mismo mantener el sitio de trabajo seco para evitar accidentes, se debe disponer de un buen suminitro de agua en el lugar, alrededor del equipo debe haber un espacio mínimo de un metro para la circulación de personal y movimiento de materiales.  Debido a la altura del equipo y ya que el producto es cargado por la parte superior, se recomienda la elaboración alrededor de la máquina de una tarima de madera que permita al operario observar el interior del cono comodamente y descargar en él facilmente el grano sin apoyarse en la máquina Así mismo, una vez seleccionado el lugar de instalación el equipo debe ser asegurado y atrancado firmemente para evitar que se mueva.

 Una vez efectuada la instalación se debe enchufar el equipo a un toma eléctrico de 110 voltios, firmemente ajustado, NUNCA instale el equipo a cables mal conectados o con empalmes defectuosos. El cable donde se conecte la máquina debe ser de un buen calibre ( #12), y debe estar bien ajustado en todo su recorrido. Es aconsejable que la máquina disponga de un Taco o cuchilla electrica exclusivamente para ella, para poder tener mejor control y protección de la maquina.  

4. 5  CUIDADO DE LA MAQUINA Y PRECAUCIONES:

·        Antes de efectuar cualquier trabajo de mantenimiento, movimiento o ajuste al equipo, éste  debe ser apagado y desconectado.

·        La instalación de drenajes y tuberías deben ser hechas con el fin de evitar que el equipo se moje o que las partes eléctricas localizadas en la base se humedezcan o reciban chorros de agua, ya que pueden causar daños al motor y sus componentes.

·        Periodicamente cada semana se debe revisar el estado del reten del eje, el cual se localiza  en la parte inferior al centro, al estar cargado con agua y producto no debe haber goteos de agua por el eje.

·        NUNCA encienda el equipo si este no dispone de agua en su interior   

·        EVITE que la Base del equipo, el suiche de encendido y el reloj  se mojen. O reciban chorros de agua.

·        NUNCA deje caer dentro del vaso objetos extraños como costales, bolsas , revise siempre el interior del vaso antes de arrancar la máquina. El vaso y la helice solamente están diseñados para agitar QUINUA y agua.

·        Si existen altibajos de voltaje en la zona apague el equipo y espere hasta que se mejoren las condiciones.

·        Evite sobrecargar el equipo y nunca arranque la maquina unicamente con granos y sin agua.

·        NUNCA meta las manos o el cuerpo dentro del vaso, desconecte la máquina antes de hacerlo.

 

4. 6. CARACTERISTICAS TÉCNICAS:

·         Capacidad : 70 Kilos por hora.

·         Materiales de Construcción: Lámina y angulo de Acero inoxidable

·         Motor       : , 2 caballos de fuerza, 110 voltios,

·         Diámetro eje de helice: ¾ “

·         Malla : En alambre de acero inoxidable, Mesh16,

·         Volumen total Vaso : 400 litros

·         Rodamientos eje helice: 2 uds. Referencia 6203

·         Retenedores de Eje: 2 Uds. Referencia 17x40x6

·         Valvulas de maniobra: de Bola, cromadas 1 ½ “

·         Peso Vacia: 82 kilos

·         El equipo puede aumentar su eficiencia en la agitación y su rendimiento de lavado, si se instala un motor de mayor potencia y se cambia la geometria de la hélice, aprovechando el mismo volumen del vaso. En todo caso el voltaje de funcionamiento del motor debe permitir ser instalado en las zonas rurales, done normalmente no hay disponibilidad de energía a 220 voltios.

·         Año Fabricación: Noviembre 2.003  


AHUMADOR PARA CARNES Y PESCADOS

                                        

Construido totalmente en acero inoxidable calibre 18 y 14, sistema de calentamiento a gas por flautas, aislamiento en lana de vidrio, control de temperatura (máxima 100º C), apagado automático, desfogue, termómetro,  parrillas internas en  acero inoxidable, de fácil limpieza. Dimensiones frente 920 fondo 770mm y alto 1450 mm.

 

 

 


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